一、核心结构组成
1. 成型系统
型腔（凹模）功能：成型产品外表面，决定产品外形尺寸和表面质量。
特点：采用优质模具钢（如P20、H13、S136），表面抛光或电镀以降低脱模阻力。
型芯（凸模）功能：成型产品内表面，形成内部结构（如孔、凸台）。
特点：与型腔配合，确保产品壁厚均匀，部分位置采用镶件便于维修。
镶件/嵌件
功能：局部嵌入型腔或型芯，适用于复杂或易损部位，便于单独加工和更换。
2. 浇注系统
主流道功能：连接注塑机喷嘴与分流道，引导熔融塑料进入模具。
特点：通常呈锥形，便于脱模，前端设有冷料井以收集冷料。
分流道功能：将塑料均匀分配到各个型腔，常见形状有圆形、梯形、U形等。
设计要点：截面尺寸需平衡流动阻力与材料消耗。
浇口功能：控制塑料进入型腔的流量和速度，影响充填效果和产品外观。
常见类型：侧浇口：适用于大多数产品，易修剪。
点浇口：用于三板模，自动切断浇口，减少人工操作。
潜伏式浇口：浇口隐藏在产品内部，适用于深腔或复杂结构。
冷料井
功能：收集前端冷料，防止堵塞浇口，确保塑料流动顺畅。
3. 顶出系统
顶针功能：最常用的顶出方式，通过顶针将产品从型芯或型腔中顶出。
特点：适用于大多数产品，但需避免顶穿薄壁部位。
推板
功能：适用于深腔或薄壁件，通过推板均匀施加顶出力，防止产品变形。
气顶
功能：利用压缩空气辅助脱模，适用于软质塑料或复杂结构（如内部倒扣）。
4. 冷却系统
冷却水道功能：通过循环冷却水控制模具温度，缩短成型周期，提高生产效率。
设计要点：水道应均匀分布，靠近型腔表面但避免过近影响强度。
隔水片/喷流管
功能：增强复杂部位（如深腔、薄壁）的冷却效果，确保温度均匀。
5. 导向与定位系统
导柱/导套功能：确保动模和定模在合模时精准对合，防止错位导致的产品缺陷或模具损坏。
特点：通常采用四组导柱与导套，部分模具增加锥面定位以提高精度。
6. 排气系统
分型面排气槽功能：在分型面上开设浅槽（0.02~0.05mm），排出型腔内的空气和塑料分解气体。
特点：避免困气导致的烧焦、气泡等缺陷。
顶针/滑块间隙
功能：利用顶针或滑块与模具的配合间隙排气，适用于复杂结构。
7. 侧向抽芯系统
滑块/斜顶功能：通过斜导柱或液压驱动，成型产品侧面的孔、凹槽或倒扣结构。
特点：滑块适用于水平抽芯，斜顶适用于斜向抽芯，确保产品顺利脱模。
液压/气缸抽芯
功能：适用于长距离或复杂抽芯需求，如齿轮齿条抽芯机构。
8. 模架（支撑结构）
定模固定板/动模固定板
功能：连接注塑机定模板和动模板，支撑模具整体结构。
支撑板/顶出板
功能：增加模具刚性，安装顶出机构，确保顶出过程稳定。
二、各系统的作用
成型系统
直接决定产品形状、尺寸和表面质量，通过型腔和型芯的配合实现精确成型。
浇注系统
引导熔融塑料从注塑机喷嘴进入型腔，确保充填均匀，避免冷料影响产品质量。
顶出系统
将成型后的产品从模具中顶出，确保脱模顺畅，避免产品变形或损坏。
冷却系统
控制模具温度，缩短成型周期，提高生产效率，同时防止产品因温度不均而变形。
导向与定位系统
确保动模和定模在合模时精准对合，防止错位导致的产品缺陷或模具损坏。
排气系统
排出型腔内的空气和塑料分解气体，避免困气缺陷（如烧焦、气泡），确保产品表面质量。
侧向抽芯系统
处理产品侧面的复杂结构（如孔、凹槽、倒扣），确保产品能顺利脱模。
模架
支撑和固定模具各部件，提供标准化的框架结构，便于模具的设计、制造和维护。
三、分类与扩展
1. 按结构分类
两板模特点：结构简单，由定模和动模组成，适用于简单产品。
适用场景：盖子、盒子等单型腔或对称多型腔产品。
三板模特点：增加脱料板，实现自动切断浇口（如点浇口），减少人工修剪。
适用场景：精密电子件、多型腔模具。
热流道模具特点：浇注系统保持熔融状态，无流道废料，适用于大批量生产。
适用场景：瓶盖、医疗用品、汽车零件等。
2. 按型腔数量分类
单型腔模具
特点：一次生产一个产品，适用于大尺寸或试模阶段。
多型腔模具
特点：一次生产多个相同产品，提高生产效率。
家族模具
特点：同一模具内生产不同形状的产品（如配套的上下盖），适用于配套件生产。
3. 按抽芯方式分类
无侧抽芯模具
特点：产品无侧孔或倒扣，直接开模顶出。
滑块/斜顶抽芯模具
特点：通过机械或液压驱动实现侧向抽芯，适用于复杂结构。
通过以上结构组成和作用分析，注塑模具能够高效、精确地生产各类塑料制品，满足不同行业的需求。